Vakuumisolierglas

Verfahren zur herstellung von Vakuumisolierglas

Die steigenden Anforderungen an die Energieeffizienz von Gebäuden haben auch vor Verglasungen nicht haltgemacht. Heute sind Dreischeiben-Isolierverglasungen erhältlich, deren U-Werte im Bereich von 0,5 bis 0,7 W/m²K liegen. Allerdings sind diese Verglasungen einige Zentimeter dick und recht schwer. Außerdem ist ihr Scheibenzwischenraum (SZR) mit Edelgas befüllt – und das ist teuer. Eine zukünftige Alternative könnten Vakuumverglasungen sein, an denen seit Jahren geforscht wird. Derzeit handelt es sich noch um Nischenprodukte, zwei davon sind bereits auf dem Markt.

Mit einer Dicke von weniger als 10 mm (bei 4 mm Glasdicke) ist der Systemaufbau des Isolierglases extrem schlank. Ein gasdichter und elastischer Randverbund verbindet die 3 bis 4 mm starken Außenscheiben in einem Abstand (Scheibenzwischenraum) von unter 1 mm. Im Gegensatz zu herkömmlichen Isolierverglasungen wird die Luft im SZR nahezu komplett evakuiert, eine Befüllung mit Edelgasen erfolgt nicht. Dadurch fehlt das Medium, welches zum Transport von Wärme und Schall zwischen Innen- und Außenscheibe erforderlich ist. Allerdings resultiert aus dem Vakuum ein erheblicher Druck auf die Glasscheiben. Er liegt im Bereich von zehn Tonnen pro Quadratmeter. Dies erfordert den Einsatz von kleinen, kaum wahrnehmbaren Stützkörpern, die in einem regelmäßigen Raster zwischen den Gläsern angeordnet werden.

Der Wärmetransport durch Wärmestrahlung des verbleibenden Restgases liegt bei weniger als 0,1 W/m²K. Der geringe Restgasdruck im SZR ist über die gesamte Lebensdauer und in einem Temperaturbereich von -40°C bis +60°C konstant zu halten. Dies ist mit gewöhnlichen Kleb- und Dichtstoffen nicht zu gewährleisten. Als Randverbund bei Vakuumisolierverglasungen kommt deshalb eine dünne Metallfolie zum Einsatz, die mit dem Glas verschweißt wird.

Als Einsatzbereiche für die neuen Gläser nennen die Entwickler Neubauten (Niedrigenergie- und Passivhäuser), Altbauanierungen, Leichtglaskonstruktionen aber auch Fahrzeuge und Kühlgeräte. Low-E-Beschichtungen sollen ebenfalls möglich sein.

Siehe auch

Anwendungsfertige Produkte

FACHWISSEN ZUM THEMA

Infomaterialien

Glaserei-Support

Holen Sie sich Hilfe bei der Auswahl eines Glas-Produkts. Oder fragen Sie nach einem früheren Kauf im Online-Store.

Sie möchten Kontakt zu uns aufnehmen?

Unterstützung für alle Fälle – wir für euch und Sie. Rufen Sie uns einfach an: Mo. bis Fr., 09.00 bis 18.00 Uhr.

Jetzt Rückruf anfordern! ( Wir rufen Sie gerne umgehend zurück – natürlich kostenfrei! ) Oder nutzen Sie direkt unsere Support-Hotline unter: 030 / 610 76 531 oder senden Sie uns eine Mail.

Haben Sie noch eine Frage?

Sollten Sie noch weitere Fragen haben, können Sie direkten Kontakt über unser Kontaktformular aufnehmen, uns Anregungen geben oder weitere Informationen abfragen.

Fehlerbehebung

Bitte senden Sie uns eine detaillierte Beschreibung Ihres Problems und der von Ihnen beobachteten Fehlermeldungen. Für Fehlerbehebungen kontaktieren Sie uns hier.

FAQ – Die wichtigsten Fragen im Überblick

Floatglas satiniert. Besonders für dekorative und hochwertige Anwendungen eignet sich dieses Glas hervorragend. Es liegt auf der Hand, dass satiniertes Glas weniger Licht durchlässte als eine Klarglasscheibe und damit undurchsichtig wirkt. Dahinter liegende Objekte werden nur schematisch wargenommen.
Isolator-Materialien wie Glas sind meist transparent, da ihre Bandlücke größer als die Photonenenergie für sichtbares Licht ist. Diese Photonen können daher nicht durch Valenzelektronen absorbiert werden. Bei Milchglas wird das Licht durch eine raue Oberfläche oder durch Teilchen im Material gestreut.
Bis heute können Forscher nicht genau sagen, ob die Glasherstellung in Mesopotamien, Ägypten oder an der Levante-Küste seinen Ursprung hat. Die ersten vom Menschen produzierten Glasobjekte sind aus dem Jahr 3500 vor Christus. Die Glasperlen fanden Archäologen in Ägypten und dem östlichen Teil Mesopotamiens.
Zurück
WhatsApp
Telegram
Instagram
Messenger
E-Mail
Rückrufservice